Wie man einen Holzdildo herstellt: unser kompletter Werkstatt-Leitfaden

Unser ganzer Prozess, vom Rohling bis zur ausgehärteten Versiegelung, aufgeschrieben aus vielen Jahren, in denen wir in unserer eigenen Werkstatt Holzdildos gedrechselt haben.

Das ist der Leitfaden, den wir uns gewünscht hätten, als wir unseren ersten Holzdildo gedrechselt haben. Es ist der komplette Prozess, so wie wir ihn in unserer Werkstatt durchziehen: dieselben Schritte, die wir schon damals genutzt haben, als wir unter dem Namen Raw Love Studio Dildos hergestellt haben, und dieselben, die hinter jedem Design von Wooden Dildo Co stecken. Egal, ob du es selbst ausprobieren willst oder einfach verstehen möchtest, was in einem Stück steckt, bevor du eines kaufst: So wird es tatsächlich gemacht.

Eines vorweg: Einen Holzdildo herzustellen ist nicht schwer, aber einen körperfreundlichen herzustellen verzeiht keine Fehler. Die meisten der folgenden Schritte gibt es nur, damit am Ende ausschließlich eine glatte, durchgehende, vollständig ausgehärtete Versiegelung die Haut berührt. Wer eine Abkürzung nimmt, nimmt sie meistens genau dort.

Bevor du anfängst: Sicherheit, gleich zweimal

In diesem Leitfaden geht es um zwei Arten von Sicherheit: deine an der Drechselbank und die der Person, die das Stück später benutzt.

An der Drechselbank arbeiten wir immer mit:

Einem vollständigen Gesichtsschutz. Rohlinge können reißen oder sich aus den Spitzen lösen, vor allem beim Vordrechseln.
Absaugung und einer richtigen Atemschutzmaske. Feiner Schleifstaub ist eine Gefahr für die Lunge, und mehrere Hölzer, die wir mögen (darunter Padouk und Ebenholz), sind als sensibilisierend bekannt. Wiederholter Kontakt kann Haut- oder Atemwegsreaktionen auslösen.
Keinen weiten Ärmeln, keinem Schmuck und keinen offenen langen Haaren in der Nähe des rotierenden Werkstücks.
Vernünftigen Drehzahlen. Bei einem unrunden Rohling langsam beginnen und erst schneller werden, wenn er rund läuft und ausgewuchtet ist.

Für die spätere Nutzung gilt eine einfache Regel: Wenn du der Oberfläche nicht voll vertrauen kannst, wird das Stück nicht benutzt. Ein Holzdildo ist nur wegen seiner Versiegelung körperfreundlich. Unbehandeltes oder schlecht versiegeltes Holz ist porös und lässt sich nicht zuverlässig reinigen.

Werkzeug und Material

Du brauchst keine riesige Werkstatt. Das halten wir für das Wesentliche:

Eine Holzdrechselbank. Eine Midi-Drechselbank reicht völlig, die Stücke sind klein.
Formröhren und eine Schruppröhre zum Formen, dazu ein Abstechstahl für Maßeinstiche und zum Abstechen. Ein Meißel (Skew) ist praktisch für saubere Schlichtschnitte, wenn du damit umgehen kannst.
Einen Messschieber oder Taster. Außentaster oder ein digitaler Messschieber, um die Durchmesser beim Arbeiten zu prüfen.
Eine Schablone in Originalgröße deines Profils, auf Karton oder dünnes Sperrholz gezeichnet.
Schleifmittel in einer vollständigen Körnungsfolge, von etwa 120 bis 1000 und feiner.
Eine dokumentiert körperfreundliche Oberfläche (mehr dazu unten), dazu saubere Pinsel oder fusselfreie Tücher zum Auftragen.
Gutes Licht, einschließlich einer tief stehenden Lampe, die du schräg über das Werkstück richten kannst, um Kratzer sichtbar zu machen.

Schritt 1: Das Stück zuerst auf Papier entwerfen

Wir beginnen ein neues Design nie an der Drechselbank. Wir beginnen mit einer Zeichnung in Originalgröße, denn die Maße entscheiden lange vor dem Holz darüber, ob ein Stück angenehm und sicher ist.

Leg vier Zahlen fest:

Gesamtlänge: das ganze Stück, einschließlich Fuß.
Nutzbare Länge: der einführbare Teil, von der Spitze bis dorthin, wo der Hals auf den Fuß trifft.
Maximaler Durchmesser: die breiteste Stelle des Schafts. Für den Komfort zählt er mehr als die Länge.
Breite des Fußes: Er muss deutlich breiter sein als der Schaft. Siehe Warum ein ausgestellter Fuß so wichtig ist.

Zur Orientierung hier die Maße unserer fünf eigenen Designs:

Design	Gesamt	Nutzbar	Max. Ø	Fuß
Dawn	6,75” (17 cm)	5,5” (14 cm)	1,35” (3,4 cm)	1,9” (4,8 cm)
Halo	7,0” (18 cm)	5,75” (14,5 cm)	1,4” (3,5 cm)	2,0” (5,1 cm)
Nocturne	7,25” (18,4 cm)	5,9” (15 cm)	1,55” (3,9 cm)	2,15” (5,5 cm)
Arc	7,5” (19 cm)	6,0” (15 cm)	1,5” (3,8 cm)	2,1” (5,3 cm)
Ember	7,75” (19,7 cm)	6,25” (16 cm)	1,6” (4,1 cm)	2,2” (5,6 cm)

Zeichne das Profil in Originalgröße, markiere in regelmäßigen Abständen den Durchmesser und schneide eine Schablone aus. Diese markierten Durchmesser werden später zu deinen Einstellungen für Messschieber oder Taster.

Schritt 2: Den Rohling auswählen und vorbereiten

Der Rohling entscheidet darüber, ob ein Stück lange hält. Unsere Regeln:

Ein dichtes, stabiles Hartholz. Walnuss und Ahorn sind für den Anfang am freundlichsten. Siehe Die besten Hölzer für Holzdildos.
Richtig trocken. Nasses oder nur teilweise getrocknetes Holz arbeitet und reißt, nachdem es fertig ist, und das zerstört die Versiegelung.
Gerade Faser über die gesamte Länge. Die Fasern müssen vom Fuß bis zur Spitze durchlaufen. Siehe Faserrichtung und Stabilität.
Keine Fehler. Wir sortieren jeden Rohling aus, der Risse, Äste, Mark oder Ringschäle irgendwo in der Nähe von Schaft oder Hals hat.

Schneide den Rohling quadratisch zu, etwas größer als den Durchmesser des Fußes und länger als die Gesamtlänge, damit an beiden Enden Abfall für die Spitzen und den Abstechschnitt bleibt. Markiere die Mittelpunkte auf beiden Hirnholzflächen, indem du die Diagonalen einzeichnest, und sieh dir das Hirnholz genau an. Dort verstecken sich oft kleine Risse.

Schritt 3: Einspannen und rund schruppen

Spann den Rohling zwischen die Spitzen, mit dem Fußende am Spindelstock (der Antriebsseite) und der Spitze zum Reitstock. So sitzt der dickste, stabilste Teil des Stücks direkt am Antrieb.

Beginne mit niedriger Drehzahl und nimm mit der Schruppröhre die Kanten ab, bis der Rohling ein sauberer Zylinder ist. Sobald er rund und ausgewuchtet läuft, kannst du die Drehzahl erhöhen. Halte jetzt an und sieh dir das freigelegte Holz an: Oft zeigen sich genau in diesem Moment versteckte Risse oder weiche Stellen. Sieht etwas nicht richtig aus, ist jetzt der günstigste Zeitpunkt, den Rohling wegzuwerfen.

Schritt 4: Die wichtigsten Durchmesser festlegen

Halte die Schablone neben das Werkstück und markiere bei laufender Drechselbank die wichtigen Positionen mit Bleistift: Fuß, Hals, die breiteste Stelle des Schafts, eine eventuelle Verdickung oder Eichel und die Spitze.

Steche dann mit Abstechstahl und Messschieber an jeder Position Maßeinstiche bis auf den Durchmesser aus deiner Zeichnung ein (plus ein klein wenig Zugabe zum Schleifen). Diese Einstiche sind deine Landkarte. Alles, was du danach formst, verbindet sie nur noch fließend miteinander.

Schritt 5: Den Schaft formen

Wechsle zur Formröhre und forme zwischen den Maßeinstichen, und schneide dabei immer „bergab“ (vom größeren zum kleineren Durchmesser), damit du mit der Faser schneidest, statt sie aufzureißen. Leichte Schnitte mit scharfem Werkzeug hinterlassen eine sauberere Oberfläche, und das heißt später weniger Schleifen.

Vergleiche das Profil immer wieder mit deiner Schablone. Am wichtigsten sind die Übergänge: vom Fuß zum Hals, vom Hals zum Schaft und hinein in eine Verdickung oder Eichel. Ein glatter, allmählicher Übergang ist sowohl angenehmer als auch stabiler als eine plötzliche Stufe.

Gebogene Designs: Eine Drechselbank dreht um eine einzige gerade Achse und erzeugt deshalb nur gerade, runde Formen. Eine Kurve wie bei unserem Arc oder Ember muss anders entstehen: entweder durch Drechseln auf versetzten Zentren oder indem man das Profil drechselt und die Biegung danach abseits der Drechselbank von Hand formt. So oder so muss der Rohling groß genug sein, dass die Kurve innerhalb gerader Faser bleibt. Biege einen Schaft niemals quer zu den Fasern.

Schritt 6: Eichel und Spitze

Die Spitze sollte vollständig abgerundet sein: nicht spitz zulaufend und ohne flache Stelle. Hat das Design eine ausgeprägte Eichel, wie unser Nocturne, arbeite den Rand mit leichten, vorsichtigen Schnitten heraus. Dichte Hölzer wie Ebenholz sind an scharfen Kanten spröde, deshalb brechen wir jede Kante leicht. Es darf nichts geben, das hängen bleiben oder sich scharf anfühlen könnte.

Lass am Reitstockende etwas Abfall stehen, damit die mitlaufende Spitze keine Spur auf der Spitze des Stücks hinterlässt. Das säuberst du ganz zum Schluss.

Schritt 7: Der Fuß

Forme den Fuß vom Hals bis zur vollen Breite in einer fließenden Kurve aus. Runde die Kante des Fußes großzügig ab. Lass dann am Spindelstockende einen schmalen Zapfen als Abfall zum späteren Abstechen stehen und achte darauf, dass die Unterseite am Ende flach oder ganz leicht hohl wird, damit das Stück aufrecht steht, ohne zu kippeln.

Schritt 8: Auf der Drechselbank schleifen, und zwar richtig

Dieser Schritt trennt ein sicheres Stück von einem bloß hübschen. Wir haben einen ganzen Artikel darüber geschrieben (Schleifen: Der Schritt, den die meisten auslassen), aber hier die Kurzfassung:

Senke die Drehzahl, damit das Schleifmittel das Holz nicht erhitzt. Hitze verursacht Oberflächenrisse, besonders bei dichten oder öligen Hölzern.
Arbeite dich durch jede Körnung, ohne Sprünge: 120, 180, 240, 320, 400, 600, 800, 1000, bei den dichtesten Hölzern dann noch feiner.
Schleife bei jeder Körnung, bis jeder Kratzer der vorherigen Körnung verschwunden ist. Prüfe das bei stehender Drechselbank im flachen Streiflicht.
Halte die Drechselbank bei jeder Stufe an und schleife in Faserrichtung, um die kreisförmigen Kratzer zu entfernen, die das Schleifen am rotierenden Werkstück hinterlässt.
Wässere das Holz nach den mittleren Körnungen: Wisch die Oberfläche mit einem feuchten Tuch ab, lass sie trocknen und schleif die aufgestellten Fasern ab.
Entferne den Staub zwischen den Körnungen, damit grobe Körner nicht die feineren Stufen zerkratzen.

Wenn du fertig bist, sollte sich das blanke Holz schon fast wie Glas anfühlen.

Schritt 9: Abstechen und den Fuß fertigstellen

Stich am Spindelstockende ab, sodass die Unterseite des Fußes leicht hohl oder genau flach ist. Schleif die Unterseite dann von Hand durch dieselbe Körnungsfolge und säubere die Spitze dort, wo die mitlaufende Spitze saß. Jede Fläche bekommt dieselbe Behandlung, auch die Stellen, „die keiner anfasst“.

Schritt 10: Versiegeln

Die Oberfläche macht einen Holzdildo körperfreundlich, deshalb sind wir hier am strengsten. Alles aus Körperfreundliche Oberflächen erklärt gilt auch hier. Kurz gesagt:

Verwende eine Oberfläche, die ausgehärtet einen harten, durchgehenden, porenfreien Film bildet und die der Hersteller nach vollständiger Aushärtung als sicher für den Kontakt mit Lebensmitteln oder Haut dokumentiert.
Verwende keine reinen Öl- oder reinen Wachsoberflächen. Sie ziehen ein und lassen die Poren offen, versiegeln also gar nichts.
Bereite die Oberfläche vor: Entferne jede Spur von Staub. Halte dich bei von Natur aus öligen Hölzern wie Olive an die Hinweise des Herstellers zur Oberflächenvorbereitung, damit die Beschichtung richtig haftet.
Trag mehrere dünne Schichten statt einer dicken auf. Dünne Schichten härten gleichmäßiger aus und laufen nicht ab oder sammeln sich.
Egalisiere zwischen den Schichten leicht mit einem sehr feinen Schleifmittel, sobald die jeweilige Schicht hart ist, und entferne den Staub vor der nächsten Schicht.
Deck alles ab: Spitze, Schaft, Ausstellung, Kante des Fußes und die Unterseite.

Lass das Stück auf seinem Fuß stehend oder so gestützt trocknen, dass keine frische Fläche irgendetwas berührt.

Schritt 11: Vollständig aushärten lassen, nicht nur trocknen

„Berührungstrocken“ heißt nicht „ausgehärtet“. Viele Oberflächen fühlen sich nach wenigen Stunden trocken an, härten aber noch tage- oder wochenlang weiter aus. Halte dich an die vollständige Aushärtezeit, die der Hersteller für das konkrete Produkt angibt, und betrachte sie als Minimum.

So beurteilen wir es:

Überhaupt kein Geruch, auch nicht, wenn das Stück in den Händen oder unter warmem Wasser warm wird.
Hart, nicht klebrig. Ein Fingernagel, an einer unauffälligen Stelle eingedrückt, hinterlässt keine Spur.

Wenn es irgendeinen Zweifel gibt, wartet das Stück.

Schritt 12: Prüfen, bevor es benutzt wird

Jedes Stück, das wir machen, durchläuft dieselbe Endkontrolle, bei gutem Licht und von Hand:

Keine dünnen Stellen, besonders an der Spitze, an den Kanten und an der Unterseite des Fußes.
Keine Nadellöcher, Staubeinschlüsse, Läufer oder Bläschen.
Keine sichtbaren Risse im Holz unter der Oberfläche.
Eine glatte, gleichmäßige Oberfläche überall, ohne etwas, woran eine Fingerspitze hängen bleibt.
Der Fuß ist deutlich breiter als der Schaft und steht stabil.

Ein Stück, das auch nur einen dieser Punkte nicht erfüllt, verlässt unsere Werkstatt nicht.

Die Fehler, die wir am häufigsten sehen

Mit Holz anfangen, das nicht trocken ist, und dann zusehen, wie die Oberfläche Wochen später reißt.
Körnungen überspringen, um Zeit zu sparen. Die tiefen Kratzer bleiben, nur eben unter einer glänzenden Schicht.
Öl oder Wachs verwenden und das Ergebnis versiegelt nennen.
Ein Stück benutzen, bevor die Oberfläche ausgehärtet ist.
Ein Fuß, der kaum breiter ist als der Schaft, oder gar kein richtiger Fuß.
Die Faserrichtung ignorieren bei einem gebogenen Design.

Oder lass es uns für dich machen

Selbst einen zu machen ist wirklich befriedigend, und wir hoffen, dieser Leitfaden hilft dir dabei. Wenn du lieber einen besitzen möchtest, der mit dem oben beschriebenen Prozess entstanden ist: Unsere fünf Designs werden in unserer Werkstatt von Hand gedrechselt, geschliffen, versiegelt und geprüft, und jedes davon ist ein Unikat.